在注塑生產過程中，制品的收縮痕(也常被稱為縮痕或凹痕)往往是因熔體在冷卻凝固過程中的體積收縮不均衡，或模具設計、工藝參數調整不當造成的。要有效降低乃至避免收縮痕，可以從以下幾個方面進行綜合控制與優化：
1. 模具結構與澆口設計
壁厚均勻、合理分布
盡量使制品的厚度分布均勻，避免局部厚度過大。壁厚差異過大會導致材料在不同部位冷卻速度不同，從而造成收縮痕或表面缺陷。
若某處壁厚不可避免偏厚，可采用插入鑲件、流道設計優化、局部開設冷卻水路等方法來加快局部冷卻，提高該區域的致密性。
優化流道和澆口位置
設計流道及澆口時，使熔體快速且均勻地充填模腔，盡量避免過長或過薄的流動路徑。
對于易出現收縮痕的壁厚較大區域，可以盡量設置主流道或分流道更接近該區域，或使用多點澆口分散供料，從而縮短熔體在該處的充填時間，減少局部體積收縮。
局部加大保壓補料效果
在制品厚壁區域或易出現縮痕的部位，可以考慮在模具上加設輔助澆口或采用閥針式熱流道，以便在保壓階段能夠充分補料，提高該區域的成型質量。
冷卻系統設計
充分、合理地設計冷卻水路，尤其在壁厚較大或易出現縮痕的部位，盡可能提高冷卻的均勻性，讓制品更快速、更均衡地冷卻定型。
2. 注塑工藝參數優化
提高注射和保壓壓力
適當提高注射壓力和保壓壓力，可以增加熔體充模及補縮時的密實度，改善制品內部緊實程度，從而減小收縮痕發生概率。
需注意不可盲目加大壓力，過高的壓力會引發飛邊、模具變形或機臺負荷過大等問題。
延長保壓時間
適當延長保壓時間，可使更多的熔體在壁厚較大的區域得到充分補料，避免材料過早冷卻而導致空隙或表面凹陷。
同樣要平衡效率和制品質量，保壓過長會影響成型周期，降低生產效率。
控制注射速度
如果注射速度過快，熔體在模腔內可能產生不穩定流動或滯留，局部冷卻不良，從而導致氣泡或縮痕。
通過分階段調節注射速度，讓制品在薄壁區快速充填，在厚壁區或易出現收縮痕的區域適當減速，有助于熔體更均勻地流動和壓實。
模溫和料溫調控
適當降低模具溫度或料溫，有助于縮短冷卻時間，提高密度，但溫度過低也會導致流動性變差甚至充填不足。
如果出現明顯的縮痕，可根據實際情況稍微提高模具溫度，讓材料在壁厚處先形成致密表層，減緩內部收縮。
3. 材料選擇與配方調整
選用收縮率較低的材料或改性材料
不同樹脂材料的收縮率存在顯著差異。若制品易出現縮痕，可考慮選用收縮率較低或具有增韌改性的樹脂，如加纖聚丙烯、加纖尼龍等，這類材料在厚壁部位能有效降低收縮率。
若必須使用原先的材料，可嘗試通過添加填料(如滑石粉、玻璃纖維等)或改變配方來降低材料整體的收縮率。
保證原材料質量
原材料中的水分、雜質、流動性能等因素均會影響制品的成型質量。
在生產前對原材料進行充分干燥，且穩定配方，避免由于材料批次差異過大導致的收縮不一致。
4. 外觀處理和結構補償措施
做合理的產品結構補償
如果確實無法從壁厚、澆口位置等方面徹底解決，也可在產品設計階段對可能產生縮痕的區域加以結構補償，如增強筋、凸包或在內側調整加強肋形狀等，讓該區域更不容易表現出明顯的外觀凹陷。
表面紋理或處理
對于對外觀要求較高的制品，可以在模腔表面增加蝕紋等處理方式，弱化或掩蓋表面微小的縮痕缺陷。
在確保功能和強度不受影響的前提下，盡量避免過分依賴外觀處理，而應主要通過工藝和結構設計實現縮痕的預防。
5. 生產過程中的監測與控制
在線監測生產參數
使用過程監控手段(如壓力傳感器、溫度傳感器等)，觀察實際保壓和冷卻過程，及時調整參數，保證制品質量穩定。
發現縮痕趨勢時，及時調整注塑參數(如保壓壓力、時間)，或改進冷卻系統。
定期維護與保養模具
模具磨損、型腔尺寸變化也會影響制品的收縮和成型品質。
保證模具的清潔度和精度，及時更換損壞的鑲件，確保模腔、澆口、排氣系統處于良好狀態。
要減少和避免注塑制品的收縮痕，應從模具設計、注塑工藝、材料選擇到生產控制等環節進行綜合優化。通常做法包括：
改進模具結構(壁厚、澆口、冷卻水路)
調整注塑工藝參數(注射速度、保壓壓力和時間、模溫、料溫等)
采用收縮率較低或改性的塑料
對制品結構和表面做適當的處理與補償
